Die Frage ist: Wie ist die Langzeitstabilität bei häufiger UV-Bestrahlung (Sonne)?
e-UP bis Februar 2021
ID.3 seit März 2021
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Batteriegröße (brutto) | 50 kWh | 54 kWh | 62 kWh | 75 kWh |
Gewicht o. Fahrer ("Curb Weight", Engl.Wikipedia) | 1611 kg | 1645 kg | 1672 kg | 1726 kg |
Dieser Beitrag wurde bereits 1 mal editiert, zuletzt von feinstaubaer ()
e-Golfer schrieb:
Laut tesla D:
M3 Performance/max Reichweite: 1847kg
M3 standard plus: 1612 kg
feinstaubaer schrieb:
Meine Meinung ist, dass die 622er-Zellen des ID3 wegen des höheren Anteils von Kobalt schlicht schwerer sind als Teslas 811er.
e-Golfer schrieb:
Bei einer 1P-Verschaltung ist also ein sehr konservatives Vorgehen sinnvoll, was VW sicher macht.
feinstaubaer schrieb:
Ja, zumindest in einer Rolle als Käufer mit beabsichtiger langer Haltedauer finde ich 622er-Zellen sogar einen Vorteil und zwar in der Hinsicht, dass die gutmütiger sind als 811er und prinzipiell langlebiger (im Kfz sind da aber BMS und Temperaturmanagement wohl entscheidender). Dass da mehr Kobalt drin ist, ist mir persönlich "wurscht", die Debatte ums Kobalt und dessen Herkunft ist mir unterm Strich zu scheinheilig. Beim Handy kräht ja auch keiner danach und bspw. von Tantal redet schon gar keiner mehr.e-Golfer schrieb:
Bei einer 1P-Verschaltung ist also ein sehr konservatives Vorgehen sinnvoll, was VW sicher macht.
boschinger schrieb:
05.11.2019
WOLFSBURG/ZWICKAU.Autos aus Zwickau sollen VW zum Marktführer für Elektrofahrzeuge machen. Immerhin: Die Heckklappe für den ID. wird in Wolfsburg produziert.
Seit Wochenbeginn läuft die Serienproduktion des neuen VW-Elektroautos ID. in Zwickau. Davon profitiert auch Wolfsburg, genauer gesagt der Geschäftsbereich Kunststoff der Volkswagen Komponente. Darüber berichtet die Betriebsratszeitung „Mitbestimmen“.
Die Heckklappe des VW-Stromers kommt aus Wolfsburg. Die entsprechende Anlage wurde im Werksurlaub in Halle 41 aufgebaut. Für die Kunststofftechnik sei das ein großer und vor allem zukunftsweisender Erfolg, heißt es in dem Bericht. Mit der Fertigung der ID.3Heckklappe habe sich die Kunststofftechnik ein wertvolles Alleinstellungsmerkmal geschaffen. „Das ist ein ganz wichtiger Beitrag für die Sicherung der Beschäftigung hier am Standort“, sagt Betriebsrätin Sonia Valitutto-Volanti. Fertigungsleiter Marc Ortelt betont: „Wir arbeiten hier wirtschaftlich, deswegen müssen wir immer mal ein Produkt weggeben, das jeder andere auch produzieren kann – und noch preiswerter. Darum sind wir froh und stolz, dass wir uns bei der Heckklappe durchgesetzt haben.
Wir empfinden das aber erst als Startschuss, wir wollen noch weitere Produkte holen.“ Das stärke den Standort und sichere Zukunftsarbeitsplätze.
Doch zunächst müssen die Mitarbeiter den völlig neuen Heckklappen-Prozess perfektionieren. Drei Einzelteile kommen aus Halle 53a und werden in Halle 53b schwarz lackiert. Ein weiteres Spritzgießteil kommt direkt aus Halle 41. Dort, in Halle 41, reinigen die Kollegen die Einzelteile sorgfältig, damit sie beim folgenden Klebevorgang zuverlässig aneinander haften. Zurzeit erfolgt die Reinigung noch in Handarbeit, das soll sich ändern. Das Kleben selbst erledigen Roboter in der brandneuen Anlage. Am Ende gelangen die fertigen Heckklappen auf der Schiene nach Zwickau. Der Zug hält vor der Halle.
In der gesamten Kette müssen 130 Mitarbeiter in drei Schichten qualifiziert werden, um später in Rotation in der Fertigung mit anderen Produkten die Heckklappe fertigen zu können. „Die allermeisten haben da richtig Bock drauf“, freut sich Betriebsrätin Volanti. Noch ist das Team in der Lernphase, die Produktion der Heckklappen fährt langsam hoch. Aber wenn Zwickau mit dem ID.3 im nächsten Jahr durchstartet, muss auch das Team in Halle 41 mithalten. Ende 2019 sollen 400 Heckklappen pro Woche die Halle verlassen, später zu Spitzenzeiten 1900. Dieses Jahr soll dafür auch eine zweite Anlage aufgebaut werden. Dann, so Volanti, werde zusätzliches Personal benötigt.
Quelle: wolfsburger-nachrichten.de
boschinger schrieb:
Für die Kunststofftechnik sei das ein großer und vor allem zukunftsweisender Erfolg, heißt es in dem Bericht. Mit der Fertigung der ID.3Heckklappe habe sich die Kunststofftechnik ein wertvolles Alleinstellungsmerkmal geschaffen.
Mimikri schrieb:
Ok, das bedeutet, daß ich beim ID.3 1st "aus ökologischen Gründen" auf "Stoff"-Sitzen aus Recycle-Material sitze (und auf Leder verzichte) aber dafür die Heck-Klappe auch noch in 100.000 Jahren auf einer Deponie dahingammelt???boschinger schrieb:
Für die Kunststofftechnik sei das ein großer und vor allem zukunftsweisender Erfolg, heißt es in dem Bericht. Mit der Fertigung der ID.3Heckklappe habe sich die Kunststofftechnik ein wertvolles Alleinstellungsmerkmal geschaffen.
... neben den ganzen I3-Chassis?
Outsider64 schrieb:
Autos kommen doch nicht auf die Deponie. Sie werden recycelt, wo die Rohstoffe getrennt werden. Das wird auch schon bei der Herstellung berücksichtigt dass es recycelbar ist und dass die darin enthaltenen Stoffe auf den Komponenten gekennzeichnet sind und Vorschriften wie Rohs und Reach entsprechen und Listen wie Black List und Grey List zum Produkt existieren, wo genau aufgeführt ist, welche Stoffe in welcher Masse verbaut sind.
Ob der eGolf deshalb immer noch bestellbar ist/bleibt?Electrive.net schrieb:
„Hunderte Testfahrer“, die bei Abend und Nacht Kilometer sammeln, würden jeden Morgen neue Fehler melden, in dem Bericht werden bis zu 300 Fehler täglich genannt – wegen des täglichen Treffpunkts der Technik- und Softwareexperten schreibt das Magazin vom „Showdown in Halle 74“. Die dramatisierende Überschrift wird im Text mit internen Negativszenarien unterlegt, die von bis zu zwölf Monaten Verzögerung ausgehen. Vertraute von Konzern- und Markenchef Herbert Diess würden dies aber als „kompletten Quatsch“ bezeichnen.