Was die Technik betrifft, steht bei VWs neuem Elektroauto ID.3 klar die Batterie im Mittelpunkt. Der Autobauer konfektioniert den Energiespeicher und optimiert das Gesamtsystem, die Batteriezellen im Kern stammen jedoch von Zulieferern aus Asien. Der Elektromotor entsteht dagegen am Standort Kassel in deutlich mehr Eigenarbeit.
Die E-Maschine für den ID.3 auf Basis des neuen Modularen E-Antriebs-Baukasten (MEB) wird von der Geschäftseinheit Volkswagen Group Components produziert. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Benzin- oder Dieselmotor ist er weniger komplex und äußerst kompakt. Volkswagen erklärt, wie der elektrische Antrieb gefertigt wird.
In jedem Elektromotor gibt es einen fest stehenden „Stator“ und einen sich darin drehenden „Rotor“. Der Stator besteht aus Kupferdrahtspulen, fließt durch sie elektrischer Strom, entsteht im Stator ein umlaufendes Magnetfeld, welches den Rotor zum Rotieren bringt. Die Drehbewegung beruht auf einem physikalischen Prinzip: ungleichnamige Pole von Magneten ziehen sich an, gleichnamige stoßen sich ab.
Bei Antrieben für Elektroautos dominieren zwei Arten: permanenterregte Synchronmaschinen und Asynchronmaschinen. Die permanenterregte Synchronmaschine zeichnet ein starker Dauermagnet als Rotor aus, der synchron mit dem Magnetfeld des Stators mitläuft. Bei Asynchronmaschinen wird der Rotor mittels Stromzufuhr selbst magnetisiert und läuft daher dem Magnetfeld des Stators nach.
Im ID.3 kommt VWs E-Antrieb „APP 310“ zum Einsatz, eine permanentmagneterregte Synchronmaschine. „Aus der Bezeichnung ‚APP‘ leitet sich die achsparallele Anordnung von Antrieb und Getriebe ab, aus der ergänzten Ziffernfolge das maximale Drehmoment von 310 Nm“, erklärt VW. Die wesentlichen Bauteile für diesen E-Antrieb entstehen in einem Mix aus Spezialisierung und Verbundfertigung an unterschiedlichen Produktionsstandorten der Volkswagen Group Components.
Rotor und Stator werden im Komponentenwerk Salzgitter produziert. Für den Bau des Stators kommt mit der Hairpin-Technologie ein neues Fertigungsverfahren zum Einsatz. Dabei werden die Räume innerhalb des Blechpakets des Stators mit flachen Formspulen aus Kupfer bestmöglich ausgefüllt. So erhöhen sich im Vergleich zu einem Antrieb mit gewickelten Kupferdrahtspulen die Drehmomentdichte und der Wirkungsgrad des E-Antriebs.
Der E-Antrieb des ID.3 passt in eine Sporttasche
Das maximale Drehmoment liegt bei E-Motoren bereits bei niedrigen Drehzahlen an, für das gesamte Drehzahlband ist daher der Einsatz eines sogenannten 1-Gang-Getriebes ausreichend. Das 1-Gang-Getriebe des ID.3 wird wie dessen E-Antrieb in Kassel produziert. Die komplette Antriebseinheit ist mitsamt des 1-Gang-Getriebes so kompakt, dass sie wie von VW demonstriert in eine Sporttasche passt. Der Antrieb wiegt rund 90 kg und leistet im ID.3 in der Spitze bis zu 150 kW (204 PS).
Die Elektromotoren für MEB-Fahrzeuge für Europa und Nordamerika produziert Volkswagen künftig in Kassel, pro Jahr sind bis zu 500.000 Einheiten geplant. Kassel kooperiert zudem mit dem chinesischen Werk Tianjin, wo parallel der E-Antrieb für den dortigen Markt produziert wird. Zusammen sollen die beiden Werke ab 2023 pro Jahr bis zu 1,4 Millionen E-Antriebe herstellen. „Damit ist die Volkswagen Group Components künftig weltweit einer der größten Hersteller von E-Antrieben für Fahrzeuge“, unterstreicht der Konzern.
Quelle: ecomento.de
Die E-Maschine für den ID.3 auf Basis des neuen Modularen E-Antriebs-Baukasten (MEB) wird von der Geschäftseinheit Volkswagen Group Components produziert. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Benzin- oder Dieselmotor ist er weniger komplex und äußerst kompakt. Volkswagen erklärt, wie der elektrische Antrieb gefertigt wird.
In jedem Elektromotor gibt es einen fest stehenden „Stator“ und einen sich darin drehenden „Rotor“. Der Stator besteht aus Kupferdrahtspulen, fließt durch sie elektrischer Strom, entsteht im Stator ein umlaufendes Magnetfeld, welches den Rotor zum Rotieren bringt. Die Drehbewegung beruht auf einem physikalischen Prinzip: ungleichnamige Pole von Magneten ziehen sich an, gleichnamige stoßen sich ab.
Bei Antrieben für Elektroautos dominieren zwei Arten: permanenterregte Synchronmaschinen und Asynchronmaschinen. Die permanenterregte Synchronmaschine zeichnet ein starker Dauermagnet als Rotor aus, der synchron mit dem Magnetfeld des Stators mitläuft. Bei Asynchronmaschinen wird der Rotor mittels Stromzufuhr selbst magnetisiert und läuft daher dem Magnetfeld des Stators nach.
Im ID.3 kommt VWs E-Antrieb „APP 310“ zum Einsatz, eine permanentmagneterregte Synchronmaschine. „Aus der Bezeichnung ‚APP‘ leitet sich die achsparallele Anordnung von Antrieb und Getriebe ab, aus der ergänzten Ziffernfolge das maximale Drehmoment von 310 Nm“, erklärt VW. Die wesentlichen Bauteile für diesen E-Antrieb entstehen in einem Mix aus Spezialisierung und Verbundfertigung an unterschiedlichen Produktionsstandorten der Volkswagen Group Components.
Rotor und Stator werden im Komponentenwerk Salzgitter produziert. Für den Bau des Stators kommt mit der Hairpin-Technologie ein neues Fertigungsverfahren zum Einsatz. Dabei werden die Räume innerhalb des Blechpakets des Stators mit flachen Formspulen aus Kupfer bestmöglich ausgefüllt. So erhöhen sich im Vergleich zu einem Antrieb mit gewickelten Kupferdrahtspulen die Drehmomentdichte und der Wirkungsgrad des E-Antriebs.
Der E-Antrieb des ID.3 passt in eine Sporttasche
Das maximale Drehmoment liegt bei E-Motoren bereits bei niedrigen Drehzahlen an, für das gesamte Drehzahlband ist daher der Einsatz eines sogenannten 1-Gang-Getriebes ausreichend. Das 1-Gang-Getriebe des ID.3 wird wie dessen E-Antrieb in Kassel produziert. Die komplette Antriebseinheit ist mitsamt des 1-Gang-Getriebes so kompakt, dass sie wie von VW demonstriert in eine Sporttasche passt. Der Antrieb wiegt rund 90 kg und leistet im ID.3 in der Spitze bis zu 150 kW (204 PS).
Die Elektromotoren für MEB-Fahrzeuge für Europa und Nordamerika produziert Volkswagen künftig in Kassel, pro Jahr sind bis zu 500.000 Einheiten geplant. Kassel kooperiert zudem mit dem chinesischen Werk Tianjin, wo parallel der E-Antrieb für den dortigen Markt produziert wird. Zusammen sollen die beiden Werke ab 2023 pro Jahr bis zu 1,4 Millionen E-Antriebe herstellen. „Damit ist die Volkswagen Group Components künftig weltweit einer der größten Hersteller von E-Antrieben für Fahrzeuge“, unterstreicht der Konzern.
Quelle: ecomento.de
Gruß
Uwe
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